چطوری برای تانک زره خوب بسازیم؟

[MR9 113,695]

با سلام - اتفاقا" بنده در همین زمینه ابهام داشتم که لطف شما باعث بر طرف شدن آن شد - فقط این تاپیک ادامه دارد؟؟؟ ، چون مبحث بسیار جذابی است :rose: :applause: :applause:

در ضمن ، در صورت  امکان مقداری بیشتر در مورد این فرآیند توضیح بفرمایید بسیار ممنون خواهم شد

[senaps 12,003]

سلام....

به نظرم میرسه که احتمالا ما در این صنعت کلا حرفی برای گفتن نداریم درسته؟؟

[amirattari 1,306]

خيلي ممنون مقاله مختصر و مفيدي هست. بي صبرانه منتظر روش ساخت زره هاي نافلز و سراميكي هستيم. 

 

چند تا سوال سوال داشتم اينكه زره هاي فولادي بعد از ريخته شدن روي اونها امكان عمليات ماشين كاري وجود داره يا اينكه همونطوري مورد استفاده قرار ميگيرند؟. و اينكه در اين فرايند عمليات حرارتي يا Heat treatment هم انحام ميشه يا نه. 

 

و در آخر اينكه ميدونيد اين چه نوع زرهي هست؟ http://www.uplooder.net/img/image/50/7a68d5ecd8d9b33028c2b26f5ab517ae/15_1.jpg

 

سلام....

به نظرم میرسه که احتمالا ما در این صنعت کلا حرفی برای گفتن نداریم درسته؟؟

 

سخت ترين قسمت اينكار براي ما احتمالا ريخته گري فولاد مخصوص زره هستش. البته وزارت دفاع پيشرفته ترين صنايع ريخته گري كشور را در اختيار داره و حتي براي شركت هاي غير نظامي هم قطعات ريخته توليد ميكنه! 

[mearaji 733]

آقا ممنون!

 

ولی خودمونیم؛ خدا وکیلی خواهر هلیا کم بود شما هم اضافه شدی.... big_grin

داداشم یه جور بنویس حالیمون بشه.... :winking:

[senaps 12,003]

ولی خودمونیم؛ خدا وکیلی خواهر هلیا کم بود شما هم اضافه شدی....

 

 

همون ابجیمونه!! اسمش رو عوض کرده! :)))

[REZAZABIHI 47]

سلام خیلی عالی بود ممنون

میشه درمورد زره تانک لئوپارد 2NG  و دو نسخه ارتقاع یافته دیگرش اطلاعاتی به  ارائه دهید

همچنین چند نوع فناوری ریخته  گری در زره را معرفی نمایید 

[DeathStalker 3,165]

 

با سلام - اتفاقا" بنده در همین زمینه ابهام داشتم که لطف شما باعث بر طرف شدن آن شد - فقط این تاپیک ادامه دارد؟؟؟ ، چون مبحث بسیار جذابی است  :rose:  :applause:  :applause:

در ضمن ، در صورت  امکان مقداری بیشتر در مورد این فرآیند توضیح بفرمایید بسیار ممنون خواهم شد

 

سلام! بله چند تا قسمت دیگه هم داره. توی هر تاپیک هم سعی میکنم فقط درباره همون قسمت بگم که راحت تر بشه خوندنش. سعی میکنم امشب اپ کنم و این قسمت رو بیشتر بگم

 

 

سلام....

به نظرم میرسه که احتمالا ما در این صنعت کلا حرفی برای گفتن نداریم درسته؟؟

 

سلام! راستش این قسمت اصلا مهم نیست، حتی اگه توش ایران عالی باشه! چون تکنولوژی اون برای 70-80 سال پیش هست و با این روش ها تانکهایی مثل T34 و Tiger و اینها رو میساختن :)

 

 

خيلي ممنون مقاله مختصر و مفيدي هست. بي صبرانه منتظر روش ساخت زره هاي نافلز و سراميكي هستيم. 

 

چند تا سوال سوال داشتم اينكه زره هاي فولادي بعد از ريخته شدن روي اونها امكان عمليات ماشين كاري وجود داره يا اينكه همونطوري مورد استفاده قرار ميگيرند؟. و اينكه در اين فرايند عمليات حرارتي يا Heat treatment هم انحام ميشه يا نه. 

 

و در آخر اينكه ميدونيد اين چه نوع زرهي هست؟ http://www.uplooder.net/img/image/50/7a68d5ecd8d9b33028c2b26f5ab517ae/15_1.jpg

 

 

سخت ترين قسمت اينكار براي ما احتمالا ريخته گري فولاد مخصوص زره هستش. البته وزارت دفاع پيشرفته ترين صنايع ريخته گري كشور را در اختيار داره و حتي براي شركت هاي غير نظامي هم قطعات ريخته توليد ميكنه! 

 

ممنون! این زره برای گلوله های Explosively formed penetrator هست اینطوری که نوشته. ولی چیزی درباره خود زره نگفته، میتونه خیلی چیزها باشه. ولی معمولا از سرامیک استفاده میکنن برای این کار که بتونه جلوی deform شدن رو بگیره چون از فلزها مقاومتش خیلی بیشتره.

 

ماشین کاری یعنی چی؟ :) درباره قسمت دوم، میشه هم بعد و هم قبلش این treatment ها رو انجام داد. همونطور که گفتین Heat treatment هم حتما هست، یکی از مهمترینها هم هست.

 

 

سلام خیلی عالی بود ممنون

میشه درمورد زره تانک لئوپارد 2NG  و دو نسخه ارتقاع یافته دیگرش اطلاعاتی به  ارائه دهید

همچنین چند نوع فناوری ریخته  گری در زره را معرفی نمایید 

 

سلام، ممنون! بگذارین اون رو توی قسمت خودش بحث کنیم که زره های ترکیبی - سرامیکی هستش.

اون چند تا رو هم ادامه همین تاپیک امشب یا فردا مینویسم

ویرایش شده در مهر 93 توسط DeathStalker

[amirattari 1,306]

ماشين كاري= machining ، استفاده از دستگاه هاي تراشكاري همچون ماشين هاي  Lathe,milling,grinding,... براي فرم دهي به قطعات (forming) و كار هاي مرتبط ديگه. 

 

دليل اينكه اين سوال را پرسيدم اينه كه اين فولاد ها علاوه بر اينكه بايد تافنس (toughness) بالايي داشته باشند بايد سختي (Hardness) اونها هم بالا باشه كه اين باعث ميشه قابليت ماشين كاري (machinability) اونها هم بياد پايين. و از اونجايي كه اينها به روش Casting توليد ميشند و قسمت هاي اسكرپ (Scrap) ممكنه داشته باشند، با ماشين كاري ميشه اونها را رفع كرد. در زمان جنگ جهاني دوم هم ابزارهاي ماشين كاري مثل امروز پيشرفته نبودند و اينطور به نظرم رسيد كه اين امكان در اون زمان وجود نداشته. 

[DeathStalker 3,165]

فرایند های ریخته گری بسیار متنوع بوده و متناسب با نحوه ی کاربرد تقسیم بندی های مختلف در آنها صورت گرفته است. به طور کلی در یک نوع تقسیم بندی کلاسیک می توان روش های ریخته گری را به دو گروه اصلی تقسیم نمود.

 

الف: ریخته گری در قالبهای موقت که در آن قالب یك بار و مصرف بوده و پس از هر بار ریخته گری بایستی قالبی نو ایجاد نمود.

 

ب:ریخته گری در قالب های دائم که قالب در آن به طور مکرر و برای تولید انبوه قطعات مورد استفاده قرار می گیرد.

  

ریخته گری در قالب های موقت

 

1- ریخته گری در قالب های ماسه ای تر

2- ریخته گری در قالب های خشك

3- ریخته گری در قالب های پوسته ای

4- ریخته گری در قالب های دقیق

  

ریخته گری در قالب های ماسه ی تر:

 

در میان روش های ریخته گری در قالب های موقت ،ریخته گری در قالبهای ماسه ای تر بیشترین کاربرد را دارد .

 اجزای تشكیل دهنده ی این قالب ها عبارتند از:ماسه، چسب، آب ودیگر  افزودنی ها ی لازم .(اصطلاح ماسه ی تر به این مفهوم است که قالب دارای رطوبت می باشد.)  کلیه آلیاژهای آهنی و غیر آهنی را می توان توسط این فرایند تولید نمود

 

مزایا:

 

روش ریخته گری در قالب ماسه ی تر ارزانترین روش ایجاد قالب است.

در این روش به عملیات پخت نیاز نبوده لذا نسبت به روشهای ماسه خشک پیچیدگی قالب کمتر اتفاق می افتد .

 در این روش قابلیت انعطاف ، انطباق زیاد است.

 در این روش امکان تولید قطعاتی نسبتا بزرگ وجود دارد.           

 در صورت استفاده از مدل ها صفحه ای دقت ابعادی نسبتا خوب است.

 نسبت به سایر روش ها، عیب ترک خوردن در آن کمتر است.

 امکان تولید قطعات در تعداد کم  ونیز زیاد وجود دارد.

 امکان تولید قطعات پیچیده که توسط روش های دیگر امکان پذیر نیست.

 در بسیاری از موارد نسبت به روش های دیگر اقتصادی تر می باشد.

 

محدودیتها:

 

کنترل ماسه نسبت به روش ماسه ی خشک از حساسیت بیشتری برخوردار است.

صافی سطح در این روش نسبت به روش های دیگر کمتر است.

برآمدگیهای نازک وطویل توسط مذاب شسته می شود.

در روش استحکام قالب جهت تولید قطعات بسیار بزرگ کافی نمی باشد.

در این روش عیب های سطحی قطعه های ریخته گری زیاد است.

باافزایش وزن قطعه های ریخته گری دقت ابعادی کاهش می یابد.

 

روش های قالب گیری با ماسه ی تر

 

معمولا روشهای قالب گیری با ماسه ی تر به دو گروه روشهای دستی و روشهای ماشینی تقسیم می شود.

 

الف: روش قالب گیری دستی:

 

تعریف: روش قالب گیری دستی به روشی می گویند كه در آن كوبیدن ماسه اطراف مدل ، خارج كردن مدل و تخلیه قالب تماما توسط دست انجام می شود

 

ویژگی ها: این روش عموما برای ساخت قطعات با تعداد محدود به كار می رود و نسبت به سایر ،فرآیند ها نیاز به امكانات كمتری دارد. در كارگاه های ریخته گری بهترین كاربرد را دارد. از طرف دیگر تولید انبوه به این روش اقتصادی نبوده و دقت ابعادی در آن كم است.

 

تقسیم بندی  : قالبگیری دستی به چند روش تقسیم می شود كه مهمترین آنها عبارتند از: قالب گیری روباز، قالب گیری یك درجه ، قالب گیری دو درجه، سه درجه ، چند درجه ، قالب گیری شابلونی ، قالب گیری با مدل اسكلنی.

 

ب: روشهای قالب گیری ماشینی:

 

تعریف: روش  قالب گیری ماشینی به روشی اطلاق می شود كه در آن كوبیدن ماسه اطراف مدل ، خارج كردن مدل و تخلیه قالب تماما ،یا قسمتی از آن توسط ماشین انجام می شود.

ویژگی: استفاده از روشهای ماشینی می تواند تا حدودی عیبهای قالب گیری دستی را بر طرف می كند. بطور كلی می توان گفت. هدف اصلی قالب گیری ماشینی ، متراكم كردن ماسه ی قالب گیری به طور یك نواخت با سختی مورد نظر و سرعت زیاد می باشد.

 

انواع ماشین های قالب گیری : ماشین های قالب گیری ضربه ی ساده، فشاری ساده ، ضربه ی فشاری و ماسه پران.

 

ریخته گری در قالب های ماسه ی خشك:

 

قالب های تهیه شده به روش ماسه ی تر را به منظور تولید قطعه های بزرگ و نیز بهبود بخشیدن به برخی خاصیت های ریخته گری خشك می كنند. در صنعت قالب ها را بر اساس میزان خشك كردن به دو صورت خشك شده ی سطحی و كاملا خشك تقسیم می كنند.

 

 الف) قالب های خشك شده سطحی :

 

 تعریف: قالب های خشك شده سطحی قالبهای هستند كه فقط لایه ای از سطح قالب به عمیق كم خشك شده باشد.

 ویژگی ها : قالب های بزرگ و قالب های یك تا زمین معمولا به صورت سطحی خشک می شوند. در لایه خشک شده ، رطوبت ماسه برای مدت معینی گرفته می شود و چنانچه قالب برای مدت طولانی بدون استفاده باقی بماند و بار ریزی انجام نشود ، لایه خشک شده قالب رطوبت را به تدریج ازقسمتهای عمیق تر جذب می نماید، لذا توصیه می شود در این روش عملیات بار ریزی بلا فاصله پس از خشک کردن قالب انجام شود تا از نفوذ مجدد رطوبت جلوگیری شود.

در این روش ، معمولا قالبها توسط مشعل خشک می شوند وعمق لایه ی خشک شده کمتر از 12 میلی متر می باشد.

 

ب)  قالب های ماسه ی کاملا خشک:

 

تعریف: قالب های ماسه ی کاملا خشک که به آن اختصارا ((قالب های خشک)) نیز گفته می شود ، به روشی اطلاق می گردد که حداقل عمق ماسه ی خشک شده آن از 12 میلی متر بیشتر باشد و عموما این قالب ها کاملا خشک شده و عاری از رطوبت می باشد.

ویژگی ها: در این روش اصولا قالب ها با همان شرایط  روش ماسه ی تر تهیه می شوند و سپس در کوره های مخصوص در درجه ی حرارت 150 تا 370درجه سانتی گراد به مدت 8 تا 48 ساعت خشک می شوند. زمان و درجه حرارت خشک کردن بستگی به چسب ، رطوبت قالب و نیز عمق لایه خشک شده لازم دارد. با کمک این روش می توان قطعه های ریخته گری متوسط تا بزرگ نظیر غلتکهای بزرگ، اوزینگها،چرخ دنده ها و پوسته ی قطعات بزرگ ماشین را تولید نمود.

 

 مزیتها: 

 

استحکام  قالب نسبت  به روش ماسه ی تر بیشتر بوده و بنا براین در موقع حمل ونقل کمتر آسیب می بیند .

نسبت به روش ماسه ی تر قطعه ها از دقت ابعادی بهتری بر خوردار می باشد.

سطح تمام  شده ی قطعه های ریخته گری به ویژه هنگامی که قالب پوشش داده می شود بهتر است.

عیبهایی  مانند مک های  سطحی و چسبیدن ذرات ماسه به سطح قطعه ها کمتر مشاهده می شود.

 

محدودیتها و عیبها:

 

به دلیل نیاز به کوره های پخت ، تجهیزات و لوازم بیشتری مورد لزوم است.

برای تولید تعداد معینی قطعه به دلیل این که سیکل عملیات طولانی تر است، لذا نسبت به روش ماسه ی تر به درجه و تجهیزات بیشتری نیاز دارد.

سرعت تولید در این روش کند است.

سرعت انجماد در آن نسبت به روش ماسه ی تر کمتر بوده و نسبت به بعضی عیبها  حساس تر می باشند .

 

ریخته گری در قالب های  ‍‍CO2 (دی اكسید كربن):

 

در فرآیند دی اكسید كربن ، به جای استفاده از خاك (بنتونیت ، ... ) به عنوان چسب از سیلیكات سدیم استفاده شده و قالب و ماهیچه را توسط گاز ‍‍CO2 خشك و مستحكم می نماید.

 

 ویژگیها:

 

 توسط این روش می توان قالب و ماهیچه را با سرعت و در عرض چند دقیقه تولید نمود. قالبها از استحكام بالای بر خوردار  بوده و نیازی به پخت ندارد. بیشتر قطعاتی كه به روشهای دیگر به تجهیزات و درجه های مخصوص نیاز دارند، به منظور حذف این تجهیزات با این روش تولید می شوند. استحكام نسبتا بالای این روش، این امكن را به وجود می آورد تا در برخی موارد  بتوان حتی قالبهای بدون درجه و پشت بند تهیه و استفاده نمود.

در این صورت در مواردی كه خط جدایش قائم باشد با استفاده از گیره، دو نیمه قالب را بهم محكم نموده و عملیات بار ریزی انجام می گیرد. روش دی اكسید كربن برای تمام آلیاژهای معمول ریخته گری نظیر  آلومینیوم ، منیزیم و به طور وسیع فولادها ، چدنها و آلیاژهای مس مورد استفاده قرار گیرد.

 

روش كار:

مراحل تهیه قالب به CO2 به این شرح است :

 الف: ماسه ی خشك (ماسه ی سیلیسی ) و چسب سیلیكات سدیم (اب شیشه) به نسبت معین توسط مخلوط كن كاملا به هم مخلوط می شوند.

 ب: با استفاده از مخلوط تهیه شده ، قالب یا ماهیچه با استحكام كم تهیه می شود .

 ج : توسط دمیدن گاز دی اكسد كربن قالب ها كاملا مستحكم می شود به گونه ی كه استحكام خشك قالب به حدود PSI 200 می رسد. عملیات فوق را می تواند توسط روشهای دستی و یا كاملا ماشینی انجام داد. در ادامه ی همین فصل جزییات عملیات فوق مورد بررسی قرار گرفته می شود.

 

 مزیتها:

 

مهمترین مزیتها ی روش سیلیكات سدیم نسبت به روشهای دیگر به ویژه ماسه ی تر این قرارند:

قالب گیری و ماهیچه سازی با این روش شبیه عملیات قالب گیری و ماهیچه گیری به روش  ماسه ی تر و خشك می باشد ، لذا با تجهیزات موجود در كارگاه عملی است .

بدلیل بالا بودن استحكام ، نیاز به تقویت نمودن قالب (آرما تور بندی و قانجاق گذاری ) ندارد .

این روش نیاز به تجهیزات گران قیمت ندارد . سیلیكات سدیم را توسط دستگاههای مخلوط كن معمولی با ماسه مخلوط كن معمولی با ماسه مخلوط می كنند از طرف دیگر دی اكسید كربن در دسترس بوده و تجهیزات گازی دهی نیز ارزان قیمت می باشد.

ماهیچه ها وقالب ها بلافاصله  پس از ساخت قابل استفاده می شوند و نیازی به خشك كردن ندارد.

فضای لازم كارگاهی حد اقل می باشد.

هزینه های غیر مستقیم كار گاری كم است .

دقت ابعادی قالب ها و ماهیچه ها نسبت به روش های دیگر زیاد است.

 

محدودیتها:

 

مهمترین محدودیتها و عیبها ی این روشهای عبارتند از:

قالبها و ماهیچه های مورد نیاز نسبت به روش ماسه ی تر گرانتر است.

 عمر مفید مخلوط ماسه و دی اكسید كربن نسبت به سایر مخلوط ماسه قالب و ماهیچه كمتر است.

 قالبها و ماهیچه های تهیه شده از مخلوط ماسه و سیلیكات سدیم اگر بیش از ساعت انبار شوند به مرور استحكام و كیفیت خود را از دست می دهند.

در مقایسه با دیگر ماهیچه ها و قالب ها ، قابلیت از هم پاشیدگی پس از ریخته گری آن كمتر است.

 

ریخته گری در قالبهای پوسته ای:

 

تعریف : ریخته گری در قالبهای پوسته ی به فرآیند اطلاق می شود كه در آن قالب از مخلوط ماسه  با یك چسب رزینی  (گرما سخت ) به روی فلزی گرم شده شكل می گیرد. هنگامی كه مخلوط ماسه در این اثر تماس با مدل فلزی گرم شده ، رزین ذوب شده اطراف ذرات ماسه را می گیرد و باعث چسبیدن ذرات ماسه به یكدیگر می شود . بدین طریق یك نیمه قالب كاملا سخت و مستحكم، تهیه می شود. در این مرحله از عملیات ماهیچه گذاری درداخل قالب انجام شده و دو نیمه قالب توسط سیم به هم محكم می شوند.

مزایا و محدودیتها : روش قالبگیری پوسته ی به منظور تولید انبوه قطعات آهنی و غیر آهنی ، از چند گرم تا 200 گرم به كار می رود، حتی در برخی موارد محدود قطعاتی تا وزن 500 كیلوگرم نیز به این روش تولید شده است. مهمترین مزایا و محدودیتها این روش عبارتند از:

 

مزایا :

 

دقت ابعادی قطعات تولید شده به این روش در مقایسه با فرآیند ماسه ی تر بیشتر بوده لذا عملیات ماشینكاری كاهش می یابد. صافی سطح نسبت به روش نسبت به روش ماسه ی تر بهتر است. مصرف ماسه در این روش نسبت به فرآیند ماسه ی تر كمتر است.

 

محدودیتها و معایب:

 

محدودیت ابعاد و وزن قطعات ریخته گری حتی نسبت به روش ریژه.

وابستگی شدید به طراحی قطعات ریخته گری و سیستم راهگاهی .

گران بودن تجهیزات ( ماشین ، قالبها و ... ) بنابراین فقط در تعداد زیاد مقرون به صرفه می باشد.

با چند استثنا ، استفاده ی تجاری از این روش در فلزات با نقطه ذوب بالاتر از مس عملی نمی باشد.

 

ماشین های ریخته گری تحت فشار

 

دو نوع می باشند: با محفظه گرم وبا محفظه سرد می باشد.

 

 

ریخته گری تحت فشار كم:

 

فشار تزریق مذاب در این فرآیند كمتر از یك اتمسفر می باشد. لذا محدودیت موجود در روش ریخته گری تحت فشار بالا در استفاده از ماهیچه های موقت (ماسه ی) حذف می گردد.

به این ترتیب امكان تولید كلیه  قطعاتی كه توسط روش ریژه تولید می گردد، توسط این فر آیند وبا كیفیت بالاتر وجود دارد . بعلاوه امكن تولید قطعات پیچیده كه به دلیل پر نشدن قالب ، در روش ریژه وجود ندارد ، با كمك این روش امكان پذیر می گردد. از دیگر مزایای این فرآیند نسبت به روش ریژه می توان از كیفیت بالاتر سطوح ریخته گری ، خواص مكانیكی و متالورژیكی بالاتر ، سرعت تولید زیاد تر نام برد. محدودیت اصلی این روش ، بالا بودن قیمت تجهیزات و قالب نسبت به فرآیند ریخته گری در قالب ریژه می باشد.

                   

ریخته گری گریز از مركز:

 

تعریف : روش ریخته گری گریز از مركز به روشی گفته می شود كه در آن قالب تحت تاثیر نیروی گریز از پر می شود. به طور كلی فرآیند ریخته گری گریز ازمركز دوروش وجود دارد كه عبارتند از:

 

روش ریخته گری گریز از مركز افقی.

 

روش ریخته گری گریز از مركز عمودی .

 

روش گریز از مركز افقی:

 

در این فرآیند كه قالب در حول محور افقی خود می چرخند ، برای اولین بار در سال 1809 میلادی در انگلستان به ثبت رسید. دراین روش در ابتدا برای تولید لوله های چدن خاكستری ،چدن نشكن و برنج با ضخامت كم مورد استفاده قرار گرفت . باپشرفته صنایع و استفاده از تجهیزات تازه در جهت بهبود بخشیدن به خواص متالورژی ، دقت ابعادی وقابلیت تولید لوله های بزرگ پشرفته چشم گیری برای آن به وجود آمد.

روش كار:

یك ماشین ریخته گری گریز از مركز افقی بایستی قابلیت تكرار چهار عمل را با دقت داشته باشد كه عبارتند از:

قالب بایستی تحت یك سرعت مشخص حول محور افقی بچرخد.

بایستی وسیله ی برای بار ریزی مذاب در داخل قالب در حال چرخش وجود داشته باشد .

به محض پر شدن قالب ، انجماد از یك قسمت آغاز و در یك قسمت دیگر به پایان برسد .

بایستی توسط روشی  قطعه ی منجمد شده را با سرعت از داخل قالب خارج نمود .

جنس قالب :

معمولا جنس قالب از فولاد ، مس یا گرافت می باشد. قالبهای فولادی برای تولید قطعه ها به تعداد زیادی و برای ریخته گری آلیاژهای که دارای نقطه انجماد بالای هستند ، به کار می رود . قالبهای فولادی نسبت به شک حرارتی حساس بوده و برای کاهش آن سطح قالب بایستی کاملا پوشش داده شود .

روشهای  باریزی :

باریزی مذاب در داخل قالب می تواند از یک طرف یا دو طرف ویا به وسیله یک کانال در طول قالب انجماد می گردد. سرعت باریزی متغیر بوده وبه عامل های نظیر جنس و اندازه قطعه بستگی دارد . سرعت های باریزی کمتر باعث شکل گیری مک های گازی و چروک خوردن سطح می شود و بر عکس سرعت های زیاد با ریزی منجر به ترک های طولی می گردند.

درجه حرارت ریختگی:

درجه حرارت با ریزی تابعی از فلز یا آلیاژ ریختگی، اندازه  قالب و خواص فیزیكی مواد قالب است .

درجه حرارت قالب:

درجه حرارت قالب نیز در خواص قطعه ریختگی موثر بوده و درجه حرارت اولیه قالب به جنس مذاب، ضخامت قالب و ضخامت لوله ریخته گری بستگی دارد .

 

ریخته گری گریز از مرکز عمودی:

 

در این فرآیند قطعات ریختگی در اثر بار ریزی مذاب در داخل یک قالب گردان عمودی بوجود می آید . نیروی گریز از مرکز که ناشی از چرخش قالب است ، فشار لازم برای پر کردن محفظه قالب ( یا محفظه های قالب ) را فراهم آورد . این فشار تا انجماد کامل فلز داخل قالب باقی می ماند . قطعات تولید شده به این روش نسبت به روش های استاتیکی دارای خواص مکانیکی برتری می باشد.

از طرف دیگر این روش برای تولید قطعه های خاص اقتصادی تر است. از ویژگی های این روش همسویی  خواص فیزیکی ، مکانیکی قطعه ها و نیز بالا رفتن چگالی آنها می با شد .از طرف دیگر قطعه ها، از اکسید ها ،مک های گازی ودیگر نا خالصیها عاری می باشد.  از مزیت های مهم  این روش،عدم استفاده از راهگاه وتغذیه ودر نتیجه بالا رفتن راندمان تولید است.

امکان تولید کلیه الیاژ ها در روش  گریز از مرکزازدیگر مزیتهای این روش است.فولادهای ساده کربنی و آلیاژی، فولادهای پر آلیاژ ومقاوم به خوردگی وحرارت،چدنهای خاکستری ، نشكن ، فولادهای پر آلیاژ و مقاوم به خوردگی و حرارت ، چدنهای خاکستری،  نشكن ، فولادهای پر آلیاژ،فولادهای ضد زنگ ، فولادهای نیکلی، آلیاژهای آلومینیم ،مس ،منیزیم،نیکل تماما امکان تولید توسط روش گریز از مرکز عمومی را دارند.غیر فلزاتی نظیر سرامیک ها ، شیشه ها ، پلاستیک ها و...ودرحقیقت تمام موادی که می توانند حالت مذاب داشته باشند ، امکان تولید توسط این روش را دارند.

قالب ها :

قالب ها در روش گریز از مرکز عمودی می توانند ماسه ی ، نیمه دائمی ودائمی باشند.

انتخاب نوع قالب بستگی به شکل قطعه ، کیفیت مورد نیاز تیراژ تولید دارد.

تقسیم بندی و روش گریز از مرکز عمودی : روش گریز از مركز عمودی به سه دسته تقسیم می شوند :

ــ ریخته گری گریز از مرکز واقعی .

ــ ریخته گری نیمه گریز از مرکز .

ــ ریخته گری چرخشی گریز از مرکز .

 

الف) ریخته گری گریز از مرکز واقعی :

 

در این روش قالب حول محور عمودی خودش می چرخد و قطعه های استوانه ی شکل  و یا لوله ی تولید می نماید.

استفاده از ماهیچه در این روش محدود است . در این روش انجماد از پوسته ی خارجی آغاز شده و در قسمت داخلی به پایان می رسد .این نحوه انجماد باعث فراهم آورد قطعه ها با کیفیت عالی ، عاری از عیبهای ریخته گری و بدون انقباض می شود .

 

ب) ریخته گری نیمه گریز از مرکز :

 

ریخته گری نیمه گریز از مرکز به منظور تولید قطعه هایی به کار می رود که شکل داخل و خارج آن تماما توسط شکل قالب تعیین می گرد.

در این روش قالب و قطعه حول محور خود می چرخد که در این رابطه یک محور چرخان  عمودی استفاده می شود . در صورتی که قطعه ها بایستی سوراخهای داشته باشد ، از ماهیچه استفاده می شود .

قطعه های مانند لقمه های چرخدنده ، چرخ تسمه ی شیار دار ، پروانه ها وروتور  موتورها ی الکتریکی را می توان توسط این فر آیند تولید نمود.

ج) روش ریخته گری چرخشی گریز از مرکز :

در این فرآیند محفظه های قالب در اطراف محور ، مانند پرهایی اطراف چرخ چیده شده اند . به این ترتیب در هر بار چندین قطعه تولید می شود. نیروی گریز از مرکز فشار لازم را برای پر کردن قالب مانند روش نیمه گریز از مرکز فراهم می آورد . این روش نوعا برای تولید بدنه ی شیر آلات ، ماهک ها ، بستها و... به کار می رود.

 

Source:

 

http://www.imanmetal.blogfa.com/post-4.aspx

[MR9 113,695]

با سلام

فوق العاده و بسیار عالی ، اگر همین روند را با همین کیفیت عالی ادامه دهید ، مطمئنا" مجموعه مطالب جالبی و بشدت قابل استفاده ای برای یک کار تخصصی در حوزه زره بوجود خواهد آمد . حداقل برای بنده یک کلاس آموزشی بسیار جذاب است . فقط اگر همین مطالب را با تصویر هم همراه بفرمایید ، تاثیر آن صد چندان خواهد شد .

 

 

متشکرم :rose: :rose: :rose: :applause: :applause: :applause:

[deserthawk 5,518]

ماشين كاري= machining ، استفاده از دستگاه هاي تراشكاري همچون ماشين هاي  Lathe,milling,grinding,... براي فرم دهي به قطعات (forming) و كار هاي مرتبط ديگه. 

 

دليل اينكه اين سوال را پرسيدم اينه كه اين فولاد ها علاوه بر اينكه بايد تافنس (toughness) بالايي داشته باشند بايد سختي (Hardness) اونها هم بالا باشه كه اين باعث ميشه قابليت ماشين كاري (machinability) اونها هم بياد پايين. و از اونجايي كه اينها به روش Casting توليد ميشند و قسمت هاي اسكرپ (Scrap) ممكنه داشته باشند، با ماشين كاري ميشه اونها را رفع كرد. در زمان جنگ جهاني دوم هم ابزارهاي ماشين كاري مثل امروز پيشرفته نبودند و اينطور به نظرم رسيد كه اين امكان در اون زمان وجود نداشته. 

در تکمیل توضیحات دوستمون باید بگم که اولا تصحیح می کنم عملیات Milling جزء عملیات ماشین کاری نیست بلکه یکی از روش های ساخت قطعه هست. بعد هم اینکه بنابر همون ضرب المثل معروف احتیاج مادر اختراع هست در زمان جنگ جهانی دوم فرآیندهای ریخته گری پیچیده ای مانند Die Casting و ابزارهای برشی از جنس کاربید تنگستن به وجود اومدند که مسلما در همه جا رواج پیدا نکردند. 

امروزه روش های ریخته گری پیشرفته و جدید کمترین تلرانس ابعادی رو در قطعه ایجاد می کنند و بعد از اون هم عملیات هایی مانند Shot Peening باعث می شوند که سطح قطعه ناهموار بشه و همیشه لزومی بر سطح صاف و صیقلی نیست.

در مورد روش هایی که دوستمون Deathstalker فرمودند باید بگم که لزوما همه این روش ها در ساخت زره به کار نمی روند. عوامل موثری بر ساخت قطعه از روش های مختلف تاثیر می گذارند که با در نظر گرفتن همه اونها میشه روش نهایی رو انتخاب کرد. بطور مثال ریخته گری دقیق برای آلیاژهای با دای ذوب کمتر از 1000 درجه مناسب تر هست. همچنین بسیاری از روش ها برای تولید قطعات پیچیده کاربرد ندارند. تیراژ قطعه هم برای انتخاب روش تولید مهم هست.

در آخر هم باید ذکر کنم که یکی از مهمترین روش های ساخت بعضی از قسمت های زره از فلزات روش متالورژی پودر هست که مخصوصا در ساخت زره اورانیومی (depleted uranium) استفاده میشه.

[ali_special 706]

بسیار عالی و جالب بود ممنون

منتظر ادامه هستیم

اگه در مورد شنی تانک هم اطلاعاتی داشته باشی ممنون میشم بزاری..........ا

[MOHAMMAD 6,333]

ادامه لطفا ..............

[DeathStalker 3,165]

سلام! همونطور که توی قسمت 0 و 1 گفتیم، سعی میکنیم تا جایی که میتونیم، انواع زره هایی که وجود داره رو بررسی کنیم که چطوری درست میکنن اونها رو.

 

بخش اول - انواع زره ها

 

http://www.military.ir/forums/topic/28282-%DA%86%D8%B7%D9%88%D8%B1%DB%8C-%D8%A8%D8%B1%D8%A7%DB%8C-%D8%AA%D8%A7%D9%86%DA%A9-%D8%B2%D8%B1%D9%87-%D8%AE%D9%88%D8%A8-%D8%A8%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C%D9%85%D8%9F/

 

بخش دوم - زره های فلزی

 

http://www.military.ir/forums/topic/28517-%DA%86%D8%B7%D9%88%D8%B1%DB%8C-%D8%A8%D8%B1%D8%A7%DB%8C-%D8%AA%D8%A7%D9%86%DA%A9-%D8%B2%D8%B1%D9%87-%D8%AE%D9%88%D8%A8-%D8%A8%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C%D9%85%D8%9F-%D9%82%D8%B3%D9%85%D8%AA-%D8%A7%D9%88%D9%84/

 

بخش سوم - زره های سرامیکی

 

مقدمه

 

نسل جدید زره های ارمور ها، با زره های سرامیکی همراه شد. سرامیک ویژگی های خیلی بهتری از تقریبا همه فلز ها داره، استحکام بیشتر، مقاومت بیشتر مقابل خوردگی، اکسید شدن، دمای ذوب شدن خیلی بالاتر، مقاومت مقابل ضربه ی بیشتر و بقیه ی چیزهایی که اون رو خیلی بهتر از فلزها میکنه برای کاربردی مثل زره تانک یا نفربر. ولی مشکلهایی هم سرامیک داره، مثل اینکه ساختن اون هم هزینه ی بیشتری میخواد نسبت به فلز، هم خیلی سخت تر و پیچیده تره و هم اینکه شکل دادن به اون اصلا به راحتی فلزی مثل فولاد نیست!! 

 

چیز دیگه ای که باید درباره ش صحبت کنیم، این هست که به خاطر روش های ساخت سرامیک ها، دیگه نمیشه اونها رو مثل زره های قبلی که فلزی بودن مقایسه کرد. حتی توی ساختن فولاد هم خیلی وقتها ممکن هست استحکام یه قسمت با قسمت دیگه فرق کنه، این موضوع توی سرامیک ها خیلی بیشترو بدتر هست، حتی اینجا که military-grade standards برای ساختنشون هست. شاید جالب ترین چیز سرامیک هم (برای من حداقل) همین باشه!

 

برای همین هست که باید بگم: اشتباهی که خیلی ها میکنن (نه فقط این سایت، بیشتر سایتهای دنیا) این هست که میگیم یه تانک مقاومتش مثلا 1000 میلیمتر هست (RHA) یا حتی مثلا این تانک میتونه مقابل این گلوله دفاع کنه یا نمیتونه، یا اینکه این تانک میتونه گلوله ش انقدر نفوذ کنه! یعنی نمیشه اینها رو به هم تبدیل کرد که مقاومت سرامیک رو به مقاومت فولاد تبدیل کنیم و نفوذ گلوله رو به نفوذ توی فولاد، بعد بگیم چون این از اون بیشتره، پس میتونه نفوذ کنه یا نمیتونه.

 

گلوله هایی که سرعتشون بیشتر از 1800-1700 متر به ثانیه هست، تقریبا توی هر چیزی میتونن نفوذ کنن چون از مقاومت ییلد زره بیشتر هست قدرتشون. همچنین، میزان نفوذشون به اندازه طولشون هست. یعنی اگه سرعت رو به 5000 هم افزایش بدیم، نفوذ بیشتر نمیشه، فقط قطر سوراخی که توی زره درست کردیم بیشتر میشه. برای همین سعی میکنن که طول اون گلوله رو زیاد کنن، به جای اینکه سرعتشون رو بیشتر کنن. (البته shattering و اینها هم هست، ولی چون ربط مستقیم به تاپیک ندارن، بیشتر از این نمینویسم. اگه شد یه روز یه تاپیک برای اون درست بشه خوب میشه)

 

توضیحی که برای این قسمت هست رو کامل میکنم:

 

وقتی گلوله KE به تانک شلیک میشه، دو حالت داره. یا اینکه میشکنه موقع برخورد با زره یا اینکه از اون رد میشه! اگه مقاومت زره بیشتر از مقاومت شکست گلوله باشه، اولی اتفاق میفته، ولی دومی معمولا بیشتر اتفاق میفته. مثلا اگه زره سرامیکی یا کامپوزیتی داریم با ضخامت 500 میلیمتر که گفته میشه معادل 2000 میلیمتر فولاد هست، اگه گلوله ای بهش شلیک بشه که میزان نفوذش مثلا 1000 هست، اینطوری نیست که از 250 میلیمتر زره سرامیکی/کامپوزیتی ما بیشتر نتونه رد بشه و متوقف بشه! (یعنی همون اشتباهی که توی خیلی سایت ها میکنن وقتی میگن این گلوله به این تانک اثر داره یا نه، همون حرفی که اول تاپیک نوشته شد) بلکه از کل زره رد میشه و اون رو از بین میبره. پس وقتی مقاومت زره کمتر باشه از مقاومت شکسته شدن گلوله هنگام برخورد، دیگه خیلی فرق نمیکنه جنس زره شما چی هست و معادل چقدر فولاد، و چقدر اشتباه هست این تخمین ها که اینها رو به جای هم به کار ببریم!  اگه شکسته نشه گلوله، همونقدر توی سرامیک نفوذ میکنه که توی چوب یا فولاد!!

 

برای متوقف کردن این گلوله ها هم فقط کافیه چند سانتیمتر از یه ماده ای توی زره باشه که مقاومتش از گلوله بیشتره، به همین سادگی!

 

شبیه همین قضیه برای گلوله های HEAT و HESH هم هست که فکر نمیکنم توضیح بخواد.

 

برای همین هست که میگم این چیزها درست نیست خیلی که بگیم انقدر مقاومت داره زره و تخمین بزنیم. چون توی خیلی زره ها، طوری طراحی ها انجام شده که از هر زاویه ای، میزان نفوذ متفاوت هست و انحراف توی نفوذ صورت میگیره. یعنی زره رو طوری طراحی میکنیم که وقتی گلوله بهش برخورد کنه، به طرف دیگه ای  غیر از مرکز تانک منحرف بشه. این کار رو هم با تغییر توی ساختار موادی که توی ساخت زره داریم انجام میدیم. این کار توی ساختن قطعه های سرامیکی انجام میشه، اینطوری نه فقط از مقاومت زیاد سرامیک ها استفاده میکنیم، از طراحی خودمون هم برای بهتر شدن زره میتونیم استفاده کنیم!

 

همچنین، حتی وقتی که یه گلوله یکسان به قسمت خاص دو تانک یکسان (مثلا ابرامز) برخورد میکنه، چون ساختار سرامیکی زره هاشون امکان نداره دقیقا مثل هم باشه، نمیتونیم انتظار داشته باشیم حتما یه نتیجه توی هر دو تا تانک داره! امیدوارم این مثال کمک کرده باشه که بتونیم فرق زره سرامیکی با قبلی ها رو بهتر ببینیم.

 

استراکچر سرامیک ها، میتونه هم آمورف باشه هم کریستالی، یا حتی هر دو. باند بین مولکول ها و اتم ها هم Covalence   هستش. هرچی این باندها بیشتر و قویتر باشه، سرامیک هم مقاوم تره. از اون طرف، ساختنش هم سخت تره!

شاید اولین دلیل استفاده از سرامیک ها توی تانک ها، مشکلی بود که زره های قبلی مقابل گلوله های HEAT داشتن. سرامیک ها به خاطر اینکه خیلی شکننده هستن (بریتل) و به خاطر مکانیسم شکسته شدنشون، میتونن مقاومت خیلی خوبی جلوی همه ی گلوله ها داشته باشن. سرامیک ها از تیکه های سرامیکی خیلی کوچیک (از چند نانو متر تا چند میلیمتر) درست میشن. شکستن این تیکه های سرامیکی خیلی کوچیک، انرژی زیادی لازم داره. وقتی گلوله های HEAT به این زره ها برخورد میکنن، معمولا نمیتونن اونها رو ذوب کنن. انرژی اونها برای همین برای از بین بردن این تیکه های کوچیک (tile) میشه. هرچی تعداد این تایل ها بیشتر باشه، انرژی بیشتری هم برای از بین بردنشون لازم میشه و این یعنی کار گلوله ها سخت تر میشه!

 

مشکل سرامیک ها هم توی بریتل بودنشون هست که مقابل ضربه ممکنه زود بشکنن. البته نوع سرامیک خیلی مهم هست که چقدر راحت ممکنه بشکنه مقابل ضربه (گلوله های APFSDS یا KE) یا نشکنه.

 

حالا این شکستن چطوری اصلا اتفاق میفته؟

 

اگه خیلی ساده کنیم، توده های سرامیک، هم با نیروی covalence     با هم ارتباط دارن و هم با نیروهای دیگه که ضعیف تر هستن. وقتی فشاری به این سرامیک وارد میشه، از قسمتهایی که ضعیف هستن، شکست و fracturing و بعد shattering اتفاق میفته.

 

برای درست کردن قطعه های سرامیکی، معمولا اول اونها رو به صورت پودر درمیارن. بعد با یکی از روش های زیر اون رو به صورتی که میخوان درست میکنن.

 

Clay Casting

 

Nonplastic Casting

 

Tap Casting

 

Pressure Casting

 

Physical vapor deposition (PVD)

 

Chemical Vapor Deposition (CVD)

...

 

شکل نهایی زره هم شبیه اینها هست:

 

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/2/29/IDET2007_ceramic_armor_tiles.jpg

 

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/e/ef/IDET2007_ceramic_armor_tiles_SICADUR.jpg

 

 

مرحله های ساخت:

 

اولین کار، درست کردن پودر سرامیک هست. اینکار رو با دستگاه هایی که ماده اولیه رو خرد میکنه انجام میدن، (با دستگاه mill-grinder که یا سرامیکی هست و بهش میگن جارمیلر، یا فلزی هست و بهش میگن بال میلر) و jow crusher    که هر کدوم چند نوع هستن خودشون. اینکه چقدر خوب هستن دستگاه ها به چند تا چیز ربط داره، مثل جنسشون، زاویه بین roller ها و Coefficient of friction . وقتی اینها فرق میکنن، کیفیت کار ماشین ها هم فرق میکنه.

 

http://www.uploadax.ir/images/vvg5gfduclapl8k93u3.jpg

 

بعد از این مرحله، screening هست که چک میشه ذره ها اونقدری که ما میخوایم کوچیک شدن یا نه، اگه نشده بودن دوباره برمیگردن توی ماشین که کوچیکتر بشن. اندازه سوراخ های اون، جنس اون، کلفتی اون، همه شون تاثیر دارن که screening چقدر خوب انجام بشه.

 

 

با توجه به اینکه جنس سرامیکمون چی هست، یه نوع binder رو به اون اضافه میکنیم توی دستگاه filter press. این کار باعث میشه پودرهای سرامیک به هم بچسبن و یه ماده محکم رو درست کنن. اینجا هم خیلی چیزها تاثیر دارن توی کیفیت، مثل سرعت انجام کار، rheological behavior اون مایع، density اون و چیزهای دیگه.

 

http://www.uploadax.ir/images/ew77qtdke1shx6ekdz7.jpg

 

از این به بعد، با توجه به نوع ریخته گری نهایی، روش کار هم فرق میکنه.

 

1-            اول اون رو گرانول سازی میکنن، بعد پرس میکنن و تحت فشار خیلی زیاد میگذارن، بعد خشک میکنن که مایع اون بخار بشه کامل، آخر هم اون رو توی کوره میگذارن و محصول نهایی رو هم با surface finishes and treatments یا با coating کامل میکنن.

 

2-         اول اون رو طبقه بندی و بعد میکس میکنن، بعد plastic forming   و بعد از خشک کردن اون هم اون رو توی کوره میگذارن و محصول نهایی رو هم با surface finishes and treatments یا با coating کامل میکنن.

 

3-         یا اینکه بعد از طبقه بندی، ریخته گری میکنن و بعد از خشک کردن، surface finish coating   انجام میدن روش و آخر هم اون رو توی کوره میگذارن و محصول نهایی رو هم با surface finishes and treatments یا با coating کامل میکنن.

 

این سه راه، راه های اصلی درست کردن سرامیک ها هست.

 

حالا ببینیم دو تا زره سرامیکی که توی تاپیک اول گفتیم چطوری درست میشن.

 

Ceramic Laminates

 

این ساده ترین نوع زره های سرامیکی (و حتی متال) هستش. که چند لایه ی سرامیک رو laminate میکنن و ازش توی تانک استفاده میکنن. چیزی که مهم هست، جنس اون هست که چند تا ماده رو ازش استفاده میکنن، مثل Boron Carbide و Alumina یا حتی Sapphire. (البته جنس دقیق اونها هیچوقت جایی گفته نمیشه!)

 

برای اینکه سرامیک در مقابل ضربه های شدید میشکنه، برای به هم پیوسته کردن این زره ها، میشه از fibre های کولار برای محکم کردن ساختار این لایه ها استفاده کرد. این فایبرها کمک میکنن که سرامیک، موقعی که گلوله بهش برخورد میکنه، متلاشی نشه. (فرض کنین سرامیک مثل شیشه عادی هست و وقتی کولار به اون اضافه میکنیم، میشه reinforced glass که خرد نمیشه)

 

High Tensile Alloy Faced Armor

 

این یکی از جدیدترین زره ها هست. تقریبا همون زره بالایی هست، تفاوتش این هست که به همون دلیلی که توی اول تاپیک برای اشتباه بودن تخمین مقاومت گلوله یا زره گفتیم، چون سرامیک ها اکثرشون نمیتونن مقابل KE مقاومت کنن، با یه لایه نازک از یه ماده ی خیلی محکم از کل اون محافظت میکنیم. (همون راه حلی که بالا گفته شد)

 

یعنی روی زره رو لایه ای از tungsten carbide یا depleted uranium میگذارن که گلوله که به تانک برخورد میکنه، گلوله بشکنه و اصلا نفوذی اتفاق نیفته!! (البته این دو تا هر کدوم مشکلهای خودشون رو دارن. اولی راحت تر میشکنه و دومی هم سمی هستش خیلی) اینطوری با کمک این لایه ی اضافی، هم مقاومت جلوی KE  داریم و هم کل زره جلوی بقیه گلوله ها، تا حد خیلی خوبی مقاوم هستش.

 

پایان قسمت دوم

 

++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++

 

آخر تاپیک، چند تا چیز رو باید بگم. میدونین که همیشه تاپیک های من از چند خط شروع میشن و بعد چند ساعت کامل میشن. توی این مدت هم اگه اشتباهی باشه توش (چه خودم پیدا کنم چه شما بگین) درستشون میکنم، یا توضیح بیشتر مینویسم یا قسمتی رو حذف میکنم یا اضافه میکنم. برای همین اصلا از ادیت کردن نوشته ی اول تاپیکم نگران نیستم، حتی اگه من رو کسی فکر کنه اشتباه میکنم. خوشحال میشم اشتباه های همین تاپیک رو هم وقتی تاپیک کامل شده (یعنی الان) بگین که درست کنم. شاید کار خوبی نباشه اینطوری تاپیک نوشتن، ولی نمیتونم عوض کنم اون رو. توی استتوس هم میخوام که صبر کنین تاپیک تموم بشه همیشه.

 

لینک دادن به تاپیک قبلی توی تاپیک های سری، همیشه انجام دادم. مثل همین دو تاپیک قبلی. اینکه بگین بعد حرف کسی عوض کردم این کارم رو، درست نیست. چون توی تاپیکهای قبلی میتونین ببینین که اولش هم موضوع رو دقیق نوشتم، هم رفرنس ها رو. ولی موقعی که اون تاپیک ها شروع شده بودن هم چند ساعت طول کشیده بود کامل بشن. نه من شما رو میشناسم و نه شما من رو. نمیدونم چرا کسی فکر کنه نمیخوام قبول کنم جایی اشتباه کردم و نمیخوام قبول کنم؟ این کار درستی نیست. نه مثبت و نه منفی شما فرق نداره برای کسی که هر ماه شاید یکبار بتونه توی سایت بیاد. همینطور که برای خود شما هم فرقی نداره. دوست داشتم چیزهایی که میدونم رو به شما بگم و از شما چیزهایی که میدونین رو یاد بگیرم، ولی انگار everyone should have some kind of agenda here. ببخشید طولانی شد.

 

اگه توی این تاپیک یا هر تاپیک دیگه یا توی استتوس، کسی از من ناراحت شده یا بی احترامی کردم، چه جناب گوبلز چه بقیه دوستان، اینجا عذرخواهی میکنم.

ویرایش شده در آذر 93 توسط DeathStalker

[Goebbels 38,203]

اشتباهی که خیلی ها میکنن (نه فقط این سایت، بیشتر سایتهای دنیا) این هست که میگیم یه تانک مقاومتش مثلا 1000 میلیمتر هست (RHA) یا حتی مثلا این تانک میتونه مقابل این گلوله دفاع کنه یا نمیتونه، یا اینکه این تانک میتونه گلوله ش انقدر نفوذ کنه!

 

 

یحتمل با مفهومی به نام تخمین آشنایی دارید

 

تمامی مواردی که در انجمن  های مختلف از جمله میلیتاری در مورد مقاومت زره تانک ها گفته میشه صرفا یک تخمینه چیزی که الزاما دقیق و درست نیست و در نهایت میتونه تنها تا حدودی نزدیک به واقعیت باشه

 

ضمن اینکه در بسیاری موارد تخمین ها با بیان اصابت در خط دید (به صورت مستقیم) و ایضا اصابت در زوایای مختلف ارائه میشه که البته باز هم در نهایت اسمش تخمینه و نه چیزی بیش از آن ، تنها اعداد و ارقامی که یک دید کلی و در نهایت حدودی از مقاومت زره یا قدرت شکافندگی یک پرتابه ارائه میده

 

میزان نفوذشون به اندازه طولشون هست

 

 

 

میزان نفوذ به جز طول شکافنده به جنس آن و طراحی آن نیز مرتبطه

 

میزان نفوذ الزاما محدود به طول شکافنده نیست و بیش تر و کمتر از آن هم میتواند باشد